近年来，天津石化逐步扩大智能化装备应用场景，实施仪控状态监测和检修质量验收，突破传统管理模式，全面夯实设备健康管理基础，提升全生命周期管控水平，保障企业安全运营。
“我分析了当时状况，用机器人作业是最优选择。”天津石化装备研究院副主任李洪涛说道。9月8日，接到热电部9号炉检维修求助信息后，他立刻赶往现场。原来在锅炉检修中，一螺栓掉入分离器下降管水平段内，位置十分狭窄，人工无法取出，严重影响了检修进度。经过仔仔细细地观察推算后，李洪涛使用管道检测机器人在极短时间内将螺栓取出。
无独有偶，在天津南港乙烯项目建设中也应用了智能化装备——爬壁“机器人”。它能细致观察管道内的沉积物及形态，判断是不是真的存在结垢杂物、是否有泄漏及漏点位置，可以对管道腐蚀情况做无死角“体检”。在排水管线检测中，爬壁“机器人”累计发现各类缺陷30处。
“这些数智化装备能够从事风险高、繁重及人力所不及的工作，大力提升了公司制作智能化水平。” 天津石化信息化管理首席专家兼信息档案管理中心经理高文清介绍。
近年来，天津石化依托5G、视觉导航、自适应技术等，持续提升装备智能化水平，一大批智能化装备被应用到长输油管线及厂际管廊智能巡检、智能仓储、智能化验、水质化验、无人值守变电站等领域，通过提供高效、高精度、高质量、低成本的服务，在提升工作效率、降低劳动成本的同时，为安全生产提供较为可靠支持，逐步提升了企业竞争力。
10月27日6时，电仪部控制管理系统运维室值班主管刘青山听到一阵报警声后立即查看仪控状态监测平台，发现是炼油部2号柴油加氢调节阀发出的。刘青山迅速联系作业区有关人员。经现场判断，确认是调节阀长周期运行造成的偏差。修东西的人立即更换了定位器，成功消除报警。
仪表被称作装置的“眼睛”，是连着装置各部位的“中枢神经”。仪控状态监测平台通过对现场各类仪表、控制管理系统、机柜间环境等状态数据的采集，实现对设备状态实时监测。员工能够准确的通过平台发出的报警信息，利用模型计算、趋势变化分析、专家数据库等手段进行实时故障诊断。
“该平台能够提前发现设备问题，并提供必要的技术上的支持，改变了传统维修模式，实现了从定时维修、事后维修向预知性、预测性维修的跨越。”电仪部控制管理系统运维室副主任侯芳说道。
为充分发挥平台技术优势，天津石化成立了集团公司首个仪控状态监测集控中心，实现仪控设备离散数据集中管理。目前，该平台实时在线套装置控制管理系统状态信号，提供24小时状态监控、智能预警、故障诊断及问题反馈的全流程闭环管理。
11月11日，炼油部2号制氢装置电力变压器清扫、紧固、低压侧出线电缆增加绝缘护套等工作按计划完成。施工负责人作为检修质量一级验收人，利用手机App扫描变压器上的专属二维码，对变压器检修情况逐项确认。班组负责人作为二级验收人、作业区专业管理人员作为三级验收人，经过现场检查确认后完成验收工作。
天津石化装置运行周期为5年，这对设备检修质量提出更加严苛要求。如何把控检修环节，提升检修质量，显得很重要。
“采用二维码质量验收系统，实现了电气仪表设备运维质量验收工作线上化、痕迹化和智能化，有效保障了检修质量。”电仪部电气科副科长张青介绍。
该系统既能查看设备基础信息、三级验收内容及标准、验收状态、进度等，同时对验收形成的数据来进行汇总分析，自动汇聚问题形成验收记录，反馈给实施工程单位进行整改，实现三级验收定人、定时、定点，做到全流程质量管控。
